技術百科

      技術百科  |  發布日期:2025-03-24  |  閱讀:344

      分析注塑模具設計七大系統!

      1. 成型零件系統

      型腔和型芯的設計:根據制品的形狀、尺寸和精度要求,設計合理的型腔和型芯結構。對于形狀復雜的制品,可能需要采用多塊鑲塊拼合的方式。

      加工精度:確保型腔和型芯的加工精度,表面粗糙度要低,以提高制品的表面質量和尺寸精度。

      材料選擇:選擇合適的模具材料,如P20、H13等,以滿足強度、硬度和耐磨性要求。

       

      2. 澆注系統

      澆口位置:選擇合適的澆口位置,以確保熔體能均勻填充型腔,減少熔接痕和應力集中。對于對稱性制品,可采用多點進膠。

      澆口尺寸:根據制品的尺寸和塑料的流動性,確定澆口的大小和形狀。澆口過小會導致進膠困難,過大則可能引起縮痕。

      主流道和分流道設計:設計合理的主流道和分流道,以減少壓力損失和材料浪費。

       

      3. 溫控系統

      冷卻通道布局:在模具內合理布置冷卻通道,盡量接近型腔壁,以提高冷卻效率。對于大型制品,可采用隨形冷卻通道。

      冷卻介質選擇:根據模具的溫度要求,選擇合適的冷卻介質,如水、油等。

      冷卻時間控制:通過調節冷卻水的流量和溫度,控制冷卻時間,以提高生產效率和制品質量。

       

      4. 頂出系統

      頂出方式選擇:根據制品的形狀和脫模力,選擇合適的頂出方式,如頂針頂出、推板頂出等。

      頂出部件布置:合理布置頂針或推板的位置,確保脫模動作均勻、平穩,不損傷制品。

      頂出力計算:根據制品的尺寸和材料,計算所需的頂出力,確保頂出機構能夠順利工作。

       

      5. 排氣系統

      排氣位置:在分型面、鑲件和頂針等部位設置排氣槽或排氣孔,確保型腔內的空氣能順利排出。

      排氣量:根據制品的尺寸和注塑速度,確定排氣量,避免排氣不足或過量。

      排氣結構設計:設計合理的排氣結構,如在分型面設置斜度或在鑲件上開設微小排氣孔。

       

      6. 導向定位系統

      導柱和導套設計:選擇合適的導柱和導套規格,確保模具的動模和定模能夠準確閉合和順利開模。

      導向精度:保證導柱和導套的加工精度和配合間隙,以提高模具的導向性能。

      定位結構:在模具上設置定位銷或定位塊,確保模具安裝在注塑機上時的準確性和穩定性。

       

      7. 機構系統

      抽芯機構設計:對于帶有倒扣或側孔的制品,設計合理的抽芯機構,如外滑塊、內滑塊、斜頂等。

      動作協調:確保抽芯機構與模具的開合動作協調一致,避免干涉和碰撞。

      復位裝置:設計可靠的復位裝置,確保抽芯機構在模具閉合時能準確復位。